一台PC在智能生产线的诞生

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文章经授权转自公众号：品玩(ID：pinwancool);作者： 人民数字TMT

▲ 制造笔记本电脑外壳用镁粉

眼前这一桶镁粉其实是你的笔记本电脑的C面外壳。

只不过它们需要制造业稍稍加工一下——这些镁粉会被先吸到料管里，在料管里会通过600度的加温融化成液态进入机台，而机台通过氮气给它们以强大的压力瞬间充填模具，在300度左右的模具中冷却10秒左右，它就变成了你电脑固态的C面模型，再由机器人取出自动去除多余的边角料，一个笔记本的C面就这么诞生了。

实际上，这一系列操作全部由一台机械臂来完成，人们只需要把设计好的模具放到机台里，在固定好一系列的机台参数，然后机械臂就可以完成夹-移动-放-夹-再加工-然后送到人类检测台的工作。也就是说，每个机械臂前只需要站一个厂工负责收货验货即可。

我们也知道，对于长期扎根制造业的业内人士来说，这并非什么新鲜的东西。只不过，外部的一般人很难窥探到“中国制造”的样貌。

但这并非所谓智能工厂的全部，模具冲压也只是生产制造的一小部分而已。我们参观的这套笔记本外壳制造的环节来自于联宝科技的供应商——春秋集团，前者是联想旗下最大的生产基地，供应全球126个国家和地区，全球每售出8台笔记本电脑，就有1台来自联宝。而后者跟随联想进入合肥制造业后，也成为了联想的主要的供应伙伴之一。

走进联想联宝的智能生产线后，我们有了更多的感触——它并不是我们想象的那般“智能”，所谓智能生产制造，它有我们所谓的互联网的东西在里面，但还是需要更多的实干精神，以及制造业的严谨，有了工业互联网、人工智能甚至是5G等技术之后，它正在悄悄地往工业的最深处融合。

走进联想联宝工厂

我们参观的联宝科技，是联想的全资子公司。而它更重要的身份——它是联想全球PC、边缘计算甚至是服务器的生产制造供应链中最重要的自主研发和制造基地，它是联想全球的供应商。

联宝2011年成立，目前是安徽最大的进出口企业，是合肥第一大企业，年产值达到了2600多万台。

经品玩(公众号：pinwancool)查询后发现，中国出口百强企业一般都集中在广东、江苏、上海和北京等省市。而深处合肥的联宝科技，从其地域性和产值来看，它就是那个地方标志性的制造产业集群。

据联宝介绍，它们是安徽合肥在2019年首次实现营收超过700亿人民币的企业。而今年，联宝的产值有望达到一个新的里程碑，超过800亿人民币。截至目前，联宝累计出货量超过1.4亿台/套，而平均不到一秒就有1台PC下线。

目前，联宝每天可智能处理5000笔订单，且其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制，4小时内可调取2000多种电脑部件，形成全球数万种个性化配置组合，订单达成率平均比业界标准快15%。

前面提到联宝科技覆盖着全球包括最远至南非和拉美等地区的大小订单，而按照现场一位物流负责人的说法，这些全球订单也必须在几天内交付出去。

这意味着，如今的智能工厂必须要在更复杂的条件下学会按需生产。

生产线智能在哪?

只有真正参与到这种现场参观的环节，才能更深刻地的感受到——这些制造业和电子产业的实体企业才是中国经济最值得骄傲的部分。

我们参观的一条产线是电脑主板的SMT贴片产线。SMT的英文是Surface Mount Technology(表面组装技术)，是通过组装设备将各种元器件安装在电路板表面的一种电子接装技术，SMT也是目前电子行业组装中最流行的技术。

联宝称，在全球PC制造业最大的单体厂房及业界领先的主板、整机生产线内，智能主板生产线自动化水平最高已达到75%，高居行业领先地位。

我们参观时正值联宝最具智能化的两条生产线——哪吒线和水星线的落地。

据了解，哪吒线是联宝在主板生产线上所打造的智能化工业互联线，自动化率达到业界领先的90%以上，生产效率提升4.36%以上，产品质量直通率达到98.2%以上。

一条条长达上百米的产线只配备了几名负责检测的工人。电脑主板SMT贴片线完成后进入封装检测的环节，而检测环节也都是通过计算机图像技术自主检测——比如用摄像头拍USB口的照片，来检测安装是否错位。

在这条产线上还有更多有意思的环节，比如安装完毕需要通电测试，机械臂还可以给电脑导入程序测试点亮主板。

而水星线的自动化率超过50%，拥有61套自动化设备、23台机器人，能够有效保证产线可以24小时不间断生产，同时减少对于熟练工的依赖。

水星线提供的是高度标准化和模组化设计，联宝还提出了“乐高模组，拓扑重构”的概念，这意味着生产线可以是灵活多变的，我们注意到联宝工厂内产线高度定制了每个生产单元，这意味着它们未来不仅仅局限在这个物理位置内，它们还可以组成比如长线、流水线、Y形线、U形线、Z形线，甚至是O型线等等。按照产品订单模式、场地大小，甚至是全球布局，不同的产品品类等，都保证了最大柔性。

给我们留下深刻印象的是产线上一种叫做“法拉利”的轨道搬运车，组装线完成后的电脑会通过它搬运到测试线，测试线像是一个立体车库，而搬运/测试以及送出测试线完成由“法拉利”自主送和取——整个过程有点类似于日本的地下自行车存车库。

走出测试产线开始给电脑打上包装，就连整个包装的环节都是机械臂完成的。而包装好后的产品进入到了物流中心。

前面提到了按需生产。其实对于电脑来说，它有非标准化的部分。

就像是机械臂在极高温度和极高的严谨参数下匹配工作——所谓智能，一定是面对更为复杂的需求。

一台电脑拥有各种配备，不同的硬盘、cpu、内存乃至屏幕、电阻，造就了一种型号的联想电脑会出现上万种配置。

但订单还是会通过不同的种类和方式进来。比如一个来自南非的订单定制了一台ThinkPad，同样的配置需要五台;但另外进来的一个拉美订单，不同的配置需要三台。一位物流负责人也称，还有一个挑战在于，联宝对自己的物流标准也有要求。

这意味着，这是一个需要考虑人员、设备、物料、生产工序与方法、环境在内的数十种复杂变量的庞大排产算法。但这往往是互联网领域中人工智能和交互增强学习所擅长的。

在这方面，联想打造了使用多交互增强学习优化网络和基于注意力机制的最优化网络的人工智能排产方案，可以模拟多变的生产环境，自动寻找最佳排产策略。

据联宝提供的数据，在制造企业最关注的产品数、订单数、订单交期满足率和产能合理利用率四个指标上，人工智能算法相比人工排产均有明显提升，排产耗时也大幅减少，从原来的每天6小时缩短到1.5分钟，生产效率也获得了16%的提升。而且随着数据的积累和模型的训练，智能排产模型的能力还会进一步提高。

而这些带有“条码标签”的产品排产完工后，产品交由轨道运送至仓储中心，由机械臂自主分拣分类，轨道车运送至立体仓库，等待工厂码头运送至上海浦东发往全球。

更多的联宝

一切离不开联想自主开发的AI开放创新平台——“联想大脑”(Lenovo Brain)，确保供应链上的各部分都有清晰数据可见，从而极大提高了风险预警能力。

在加工制造环节全面上线——自动化生产线与各种智能检测、感应和搬运设备互通互联，对数百个大数据采集点和传感器所收集的数据无缝传输。

走进联宝的一个拥有全数据的内部展示厅内，我们看到了那个类似于天猫GMV实时数据显示的大屏，上面可以清晰地展示每条产线的工作状态，当日完成的订单，当日员工数量以及全球的需求数据。而旁边就是它们的“作战会议室”。

联想集团副总裁，联宝科技首席执行官柏鹏告诉我们，希望联宝科技的智能制造能够给客户带来的核心价值是三个字“柔、敏、质”，即给客户提供更加柔性和灵活的定制，更加敏捷快速的交付和更高品质的生产管控。

谈及供应链，联宝科技智能制造中心总经理曲松涛认为它其实是一个更大的概念，生产制造也只是其中的环节之一。

作为联宝供应商的春秋集团，2012年开始和联想(联宝)合作，跟随联宝进入合肥，8年来，依赖于联宝的本地化厂商扶持策略，从初始人力不足1500人，年销售额不足8亿的两个工厂，发展到今天拥有5个全资子公司，总人力突破5000人，年销售额逾20亿的A股上市公司。

9月2日，联想集团发布了《联想智能制造白皮书》，《白皮书》中也指出，在推进智能化转型过程中，联想始终以智能制造为核心，通过推进物流智能化、工厂智能化和供应链交付智能化，构建高效的供应链体系。同时，智能制造的延伸拓展不应局限于公司内部，更是在行业生态圈内共同打造端到端智能化的能力。

9年时间，联宝已成功在合肥工厂周边，打造了多家全制程的关键核心工厂。

柏鹏也称，比如仓储方案、生产方案、核心技术和理念等，虽然每家公司都会做定制化的设计，“但通过联想智能制造的理念和核心技术的分享与共享，我们希望能够赋能更多的客户。”

春秋集团的自动化立体仓库系统是一个例子。经过智能化的改造，仓库系统实现了全自动化的控制，货位也从原来的最多1000多个，扩展至4000多个，而材料出入库效率也提升了近5倍。

疫情期间，联想集团还采用了“共享员工”的模式招聘到了700多名工人，快速培训上岗至合适岗位。

技术和知识也会通过这种“共享用工”的方式传递。联想集团副总裁、联宝科技供应链管理部总经理、首席采购官白晶称，当时很多工厂很难招工，找不到工人，有工厂到处求工人，当时联宝支持了300个工人。

90后和00后们往往不太喜欢这种机械式的工作，但如今产线面临着智能化的转型。联宝制定了一揽子计划，内部称之为“千人计划”，联宝希望为这些员工培训数控机床的基础知识以及基本的工业原理，把他们培养成技术蓝领。而“航海者计划”则是对产线最关键的带兵打仗的班组长进行培训，让他们不只是学习软件，更能学习到软件与硬件的结合。“领军”和“青云”计划为的是培养人才——前者负责培养关键核心技术人才，后者志在培养管理者。

曲松涛称，这些一揽子计划能让联宝在数控机床、精密控制、传感器、视觉和自动控制等领域取得人才培养的突破。

柏鹏告诉品玩，联宝过去经历过几次重大转型。

第一阶段是联宝夯实基础的阶段。现在的联宝园区，在当时还是一片黄土、一片荒地。从2012年开始到2016年联宝做到了2000万台的规模，快速地提高生产，建立规模优势，让联宝有了成本的竞争力。

从2016年到2019年是第二阶段，是联宝打造向数字化转型、智能化转型的阶段。国家提出了新的智能制造目标，从制造大国向制造强国迈进，同时也提出了一些新的智能制造国家战略。对联宝来说，今天看到的新产线，数字化成果等等，都是在这三年时间里逐步打造的。这个过程也很复杂，包括对主要流程进行修改，对新的IT系统和数字化系统进行改造、对自动化设备进行升级等。

从2019年联想集团提出“3S”战略开始进入第三阶段。毫无疑问，联想是行业智能制造最重要的一个环节。同时，联宝给自己的定位是自我使能、对外赋能。服务包括两方面，比如说可以做服务器和IoT设备，更好地服务客户;另外一方面是指数字化和自动化方案的赋能，通过这种方式帮助上下游供应商和联想其他潜在客户，这样同时也会推动自身能力的提升。

在参观的环节中，我们在一个不太起眼的角落发现了以古地名命名的“庐州联合实验室”，据了解，目前它已获得了国家认可委员会(CNAS)的认证，而庐州实验室于2018年也与清华大学合作成立了“焊接新技术联合实验室”，主要研究方向是低温焊接新技术，清华大学相关专业学生也会来到这里实习。截至目前，庐州实验室已取得各项国家级专利64 件，其中包括发明专利10 件，另外联想已经将17件发明应用到了实际工作中。

过去9年，联宝扎根合肥，一跃成为了合肥经济的重要体现。现在拥抱智能制造和供应链，这个“中原之喉”之地也在悄悄蜕变。

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